Shenyang Equipamentos e Acessórios Avançados para Mineração de Cimento Ltda.

Demolição da torre de umidificação no projeto SCR da fábrica de cimento

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Resfriador de grelha de terceira geração

Resfriador de grelha de terceira geração I. Informações básicas: Aplicação e finalidade: Destinado a fábricas de cimento. Embalagem: Transporte marítimo. Nível de automação: Personalizável de acordo com as necessidades do cliente. Origem: China. Serviços de personalização: Disponíveis para customização. II. Princípio de funcionamento: O clínquer quente é descarregado da boca do forno sobre o leito da grelha e, por meio de placas de grelha oscilantes, é empurrado ao longo de toda a extensão do leito, formando uma camada de material de espessura determinada. O ar de resfriamento é insuflado na camada de material por baixo, penetrando e se difundindo para resfriar o clínquer quente. Após resfriar o clínquer, o ar de resfriamento transforma-se em ar quente; esse ar quente de alta temperatura, na extremidade quente, é utilizado como ar de combustão, entrando no forno e no forno de pré-calcinação (sistema de forno de pré-calcinação). Parte desse ar quente também pode ser utilizada para secagem. A utilização do ar quente permite a recuperação de calor, reduzindo assim o consumo térmico do sistema; o excesso de ar quente é descarregado para a atmosfera após tratamento de remoção de poeira. Os pedaços pequenos de clínquer resfriados caem no transportador situado atrás do resfriador de grelha através de uma peneira; os pedaços grandes de clínquer são triturados e, em seguida, resfriados antes de serem recolhidos no transportador; as partículas finas de clínquer e a poeira vazam pelas juntas e pelos orifícios da grelha, infiltrando-se no funil de coleta. Quando o nível do material no funil atinge uma determinada altura, a válvula de bloqueio pneumático, controlada pelo sistema de detecção de nível do material, abre-se automaticamente, e o material fino que vaza entra no transportador de corrente de vazamento de material localizado abaixo da máquina e é transportado para fora. Quando o material fino residual no funil ainda consegue vedar a válvula de bloqueio pneumático, a placa da válvula é fechada, garantindo que não haja vazamento de ar.

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O resfriador de grelha de quarta geração

I. Informações básicas: Aplicação e finalidade: Destinado a fábricas de cimento. Transporte e embalagem: Transporte marítimo. Nível de automação: De acordo com as exigências do cliente. Origem: China. Serviços de personalização: Personalizável. II. Características estruturais: O resfriador de grelha é composto principalmente por uma carcaça inferior, um leito de grelha, uma carcaça superior, um dispositivo de transmissão, um duto de ar com placa de grelha de controle de fluxo, uma tremonha e dispositivo de bloqueio de ar, um conjunto de suporte e roldana guia, um sistema centralizado de lubrificação com graxa, um triturador de clínquer, um dispositivo de remoção de neve, uma plataforma com escada, um ventilador, dispositivos de controle automático e de alarme, entre outros. III. Princípio de funcionamento: O resfriador de grelha de quarta geração pode ser amplamente classificado em dois tipos: tipo haste e tipo degrau. O mais antigo foi o resfriador de grelha do tipo barra, produzido pela Smith Company. Seu leito de grelha era disposto em ângulo e fixo no lugar, com os materiais sendo transportados pelas hastes empurradoras situadas acima do leito de grelha. O ventilador fornecia o ar de resfriamento, enquanto o triturador moía o clínquer. Sua vantagem era o bom vedamento, que evitava vazamentos. No entanto, suas desvantagens eram o rápido desgaste das hastes empurradoras e o arranjo inclinado, adotado para resolver o problema de transporte, o que elevava os custos de construção. O resfriador de grelha passo a passo é um modelo de quarta geração que surgiu posteriormente. Seu leito de grelha adota um método de movimento passo a passo, coluna por coluna, em que cada coluna avança conjuntamente e depois retorna em grupos, com os materiais sendo transportados sob a influência da inércia e da compressão exercida pelos materiais subsequentes. O ventilador fornece o ar de resfriamento, enquanto o triturador tritura o clínquer. Suas vantagens incluem menor desgaste das placas de grelha, alta eficiência de transporte e disposição horizontal do leito de grelha. No entanto, a vedação longitudinal tende a se desgastar, e a tecnologia de vedação longitudinal é desafiadora. IV. Vantagens de desempenho: O resfriador de grelha de nossa empresa é do tipo alimentação passo a passo de quarta geração, que garante a ausência de vazamento de material. Ele não apenas mantém as vantagens das máquinas mais recentes de quarta geração, como a ausência de vazamento de material e a baixa temperatura de descarga, mas também apresenta estabilidade particularmente destacada. 1. A distância de deslocamento do leito de grelha chega a 400 mm. Com isso, a velocidade de deslocamento da grelha é muito baixa, ao mesmo tempo em que atende à capacidade de transporte, melhorando significativamente as condições de trabalho de todas as peças sujeitas a desgaste do resfriador de grelha. 2. São adotados pequenos sensores de controle em circuito fechado e de deslocamento. A posição do leito de grelha é precisa, e a operação hidráulica é estável; além disso, a distância de deslocamento de cada coluna é muito fácil de ajustar, evitando efetivamente o fenômeno do “rio vermelho” em ambos os lados. 3. O desgaste do dispositivo de apoio é reduzido. O dispositivo de apoio utiliza a clássica roldana guia, com uma estrutura simples e confiável. A área de contato é especialmente ampliada, e a superfície é tratada com resistência ao desgaste de alta eficiência. Somado à melhoria das condições de trabalho proporcionada pela ausência de vazamento de material, a resistência ao desgaste é excelente. Após 5 anos de operação real, não foi observado nenhum fenômeno significativo de desgaste ou afundamento do leito de grelha. 4. A base longitudinal é fabricada em aço H de grande porte. Com cerca de 600 mm de largura, apresenta forte rigidez, o que melhora efetivamente a estabilidade operacional. 5. A placa móvel da grelha é soldada integralmente à viga longitudinal. Os 100 mm de clínquer frio acumulados sobre o duto de ar deslocam-se em sincronia com o leito de grelha e protegem a placa móvel da grelha, de modo que esta deixa de ser uma peça sujeita a desgaste e passa a ser parte estrutural, com vida útil superior a 5 anos. 6. A faixa de vedação longitudinal é robusta e resistente ao desgaste. Com uma seção transversal grande e espessa, apresenta forte resistência a diversos fatores adversos; o duto de ar vedado é longo, o que torna menos provável o vazamento de material; a seção padrão da faixa de vedação tem cerca de 1 metro de comprimento, permitindo um arranjo escalonado, garantindo que as emendas nunca se choquem; a faixa de vedação é instalada na ranhura entre as vigas longitudinais, utilizando arruelas de travamento confiáveis, e é fácil de substituir e ajustar. A vida útil esperada é superior a 3 anos. 7. A câmara de ar sob o leito de grelha apresenta bom desempenho de vedação. As paredes laterais da câmara de ar são equipadas com portas de dupla camada, janelas de observação fixas e tubos de lubrificação de encaixe, evitando completamente o vazamento de ar presente na máquina de terceira geração. A vedação da parede divisória interna utiliza materiais de vedação com até 30 mm de espessura, melhorando consideravelmente o vazamento de ar na câmara de ar. 8. O sistema hidráulico opera com baixa pressão de óleo. As condições de trabalho dos componentes hidráulicos foram aprimoradas, tornando o sistema hidráulico menos suscetível a vazamentos de óleo.

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Forno rotativo

I. Informações básicas: Aplicação e finalidade: Uso exclusivo em fábricas de cimento. Embalagem: Transporte marítimo. Nível de automação: De acordo com as exigências do cliente. Origem: China. Serviços de personalização: Disponíveis para personalização. II. Estrutura e função principais: Os componentes estruturais do equipamento de forno rotativo incluem principalmente: corpo do forno, anel de rolamento (pneu), rolete de apoio e eixo do rolete de apoio (parte de suporte), roda de retenção, dispositivo de transmissão, bem como dispositivos de vedação na cabeça e na cauda. Características estruturais do equipamento de forno: 1. O casco do equipamento de forno rotativo é laminado a partir de chapas de aço 20g e Q235-B, que garantem cinco propriedades mecânicas, e geralmente utiliza-se soldagem automática. A espessura da parede do casco é, em geral, de 25 mm, sendo de 32 mm na zona de sinterização, de 65 mm sob o pneu e de 38 mm na seção de transição entre a parte sob o pneu e o vão. Isso torna o projeto do casco mais racional, assegurando tanto a rigidez da seção transversal quanto a melhoria do estado de tensão do sistema de apoio. Na extremidade de descarga do casco, há uma placa protetora da boca do forno, resistente a altas temperaturas e ao desgaste; já a extremidade da cauda do casco é feita de chapa de aço 1Cr18Ni9Ti com um metro de comprimento. A placa protetora da cabeça do forno e a jaqueta de ar frio formam um espaço em forma de manga com grade, onde o ar frio é soprado pela boca em forma de sino para dentro do casco, a fim de resfriar a superfície não operacional da placa protetora da cabeça do forno, o que favorece a operação segura a longo prazo dessa parte. Três pneus sólidos retangulares são instalados no casco. A folga entre o pneu e a base do casco é determinada pela expansão térmica. Quando o forno está em operação normal, o pneu pode se ajustar moderadamente ao casco, reduzindo a deformação radial do casco. 2. O sistema de acionamento do equipamento de forno rotativo adota um acionamento único, no qual um motor de frequência variável aciona um redutor de engrenagens cilíndricas de três estágios com superfície de dentes endurecida, que por sua vez aciona o par de engrenagens abertas do forno. Esse dispositivo de acionamento utiliza um acoplamento de bloco de borracha para melhorar a suavidade da transmissão. Além disso, é fornecido um dispositivo de acionamento auxiliar conectado a uma fonte de energia de emergência, a fim de garantir a operação do forno durante interrupções no fornecimento principal de energia, prevenir a flexão do cilindro e facilitar a manutenção. 3. A vedação da cabeça do forno rotativo utiliza um dispositivo de vedação flexível de dupla camada, composto por uma vedação de ar do casco e uma vedação em labirinto combinadas com placas rígidas com molas. Uma quantidade adequada de ar frio é soprada através de uma boca em forma de sino para resfriar a placa protetora, e o ar frio aquecido é expulso pela parte superior. As placas de aço-resistente ao calor, sobrepostas e com molas, pressionam a placa de vedação flexível, que, por sua vez, comprime a manga de ar frio, garantindo que a vedação permaneça eficaz mesmo quando ocorre uma leve deflexão do cilindro da cabeça do forno. 4. O equipamento de forno rotativo utiliza uma vedação flexível composta por chapas de aço e grafite para a vedação da cauda do forno. Este dispositivo é fácil e conveniente de instalar, além de seguro e confiável de usar. III. Aplicações: Materiais de construção, produtos químicos metalúrgicos, proteção ambiental, etc. O forno rotativo refere-se a um forno rotativo de calcinação (comumente conhecido como forno rotativo), que tem a forma de uma cama giratória e também é chamado de forno de cama rotativa. Os fornos rotativos podem ser classificados em fornos de cimento, fornos de produtos químicos metalúrgicos e fornos de cal, de acordo com os materiais que processam. Os fornos de cimento são utilizados principalmente para a calcinação do clínquer de cimento e dividem-se em duas grandes categorias: fornos de cimento de processo seco e fornos de cimento de processo úmido. Os fornos de produtos químicos metalúrgicos são usados principalmente para a torrefação magnetizante de minério de ferro pobre nas siderúrgicas do setor metalúrgico; para a torrefação oxidante de minério de cromo e níquel; para a torrefação de bauxita de alta alumina em fábricas de materiais refratários; para a torrefação de clínquer e hidróxido de alumínio em fábricas de alumínio; e para a torrefação de areia de cromita e pó de cromita em fábricas de produtos químicos. Os fornos de cal (ou seja, fornos de cal ativa) são utilizados para a torrefação de cal ativa e dolomita levemente calcinada, empregadas em siderúrgicas e fábricas de ferroligas.

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